Selecionando e usando abrasivos para fabricação de metal e soldagem

Feb 04, 2024

Selecionar e usar o melhor abrasivo para cada aplicação de metalurgia não é difícil, mas entender o que usar e como usá-lo para maximizar a produtividade em uma oficina de fabricação de metal exige um pouco de pesquisa. Abrasivos Norton|Saint-Gobain

Selecionar o abrasivo certo e usá-lo corretamente para aplicações de fabricação de metal e soldagem pode fazer toda a diferença na maximização da produtividade e na minimização de custos. Ainda assim, com os prazos apertados de hoje, os fabricantes ficam tentados a usar qualquer abrasivo que esteja à mão, sem considerar qual é o melhor para a aplicação. Alguns podem até ignorar algumas regras fundamentais de segurança na retificação. Os resultados podem ser um desempenho inferior dos produtos acabados, aumento dos custos de retificação e acabamento e perda de produtividade.

É importante perceber que os produtos abrasivos vêm em vários graus, que alguns fabricantes designam como bom, melhor e melhor (que é o esquema utilizado nas tabelas deste artigo, em ordem decrescente: 1=melhor, 2=melhor, 3 =bom).

Os fabricantes de metal que medem os resultados totais de retificação e desejam obter o menor custo geral para uma aplicação utilizam os melhores produtos abrasivos disponíveis para a maior parte de seu trabalho, reservando o uso da classe média para aplicações de alta produtividade onde apenas o custo do abrasivo é importante. Os usuários finais que desejam o custo inicial mais baixo provavelmente selecionarão bons abrasivos, mas devem estar cientes de que tal escolha pode não ser econômica no longo prazo.

Proprietários de oficinas de fabricação e soldagem interessados ​​em determinar os resultados totais de retificação podem trabalhar com seu fornecedor de abrasivos para testar e comparar abrasivos de vários graus e produtos alternativos de vários fabricantes. Esses testes, realizados no local, revelam o custo relativo do abrasivo com base no preço e na taxa de desgaste e podem até medir a produtividade geral do trabalhador com base nos salários do trabalhador. Então, o custo relativo do abrasivo pode ser adicionado ao custo do operador para determinar o custo total de retificação. O que esses testes normalmente mostram é que os (melhores) produtos abrasivos mais avançados geralmente duram mais, funcionam mais rápido, aproveitam melhor o tempo do trabalhador e geralmente oferecem a escolha mais econômica.

O primeiro passo no processamento de uma solda é a retificação para desmontá-la o máximo possível (ver Tabela 1). A quantidade de trabalho necessária para esta etapa depende da dureza do material, do tipo de solda, da habilidade do soldador e de alguns outros fatores. Na maioria das vezes, retirar um cordão de solda é feito de maneira mais econômica com uma esmerilhadeira em ângulo reto. Para esta aplicação, os abrasivos utilizados nessas ferramentas podem ser discos de fibra, discos flap ou versões menores desses produtos, utilizados para maior controle ou para lidar com envelopes de trabalho menores.

Os discos de fibra removem o excesso de material de superfícies planas e contornadas com uma rápida taxa de remoção inicial. Algumas dicas:

Os discos flap são bons para remover cordões de solda pesados ​​e excesso de material, ao mesmo tempo que proporcionam uma longa vida útil:

As vantagens dos discos flap em relação a um produto de camada única incluem:

Seja usando discos flap ou de fibra, os abrasivos de grãos cerâmicos de alto desempenho funcionam melhor quando alimentados por uma rebarbadora com potência superior a 1.200 watts.

A segunda etapa é remover os riscos criados pela primeira etapa e definir o padrão de riscos direcionais do produto final. É muito importante ficar abaixo do padrão de risco rotativo criado pela retificadora durante a etapa de desmontagem. Se esse padrão não for removido completamente, linhas de desbaste mais profundas poderão aparecer ao tentar desenvolver acabamentos mais finos. O abrasivo para atingir este estágio, um acabamento nº 3, é uma cinta abrasiva convencional de grão 100 ou 120 no tamanho necessário para a peça (ver Tabela 2).

Para aplicações que exigem acabamento nº 4 a nº 8, é comum que a profundidade, o padrão e a direção do risco sejam uniformes em toda a superfície do produto. Para obter esse acabamento, é prática comum usar um abrasivo com o mesmo padrão de risco linear do abrasivo usado na etapa anterior, começando com uma cinta ou disco não tecido de granulação média.